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至今為止，精益已經演變為一種涉及營銷、研發、供應鏈、生產、流程乃至創業的全價值鏈的精益管理理念和方法，帶動了產業的轉型，從制造業到服務業，她所追求的“創造價值消除浪費”的思想、方法和工具促進了生產資源的優化配置，獲得質量、效率和反應速度的快速提升。

根據我們輔導企業的經驗，只要企業堅持做下去，大部分都能獲得50%甚至更高的提升空間。遺憾的是，精益在的大部分企業中并未得到有效實施，他們大多只是口頭上說說，因為急功近利以及缺乏導入經驗方法等，無法堅持下來半途而廢。走進這些企業，你會發現浪費比比皆是，高企的庫存、反復的搬運、高強度的手工作業、間斷分割的生產模式、粗制濫造的品質、漫長的交貨周期等等。在電子行業，企業的平均庫存周轉時間為51天，而美國則為8天；在紡織服裝行業，企業的平均庫存周轉時間為120天。也就是說，即使利潤率相同的情況，投資回報率也會低。

智能制造不可能建立在這種低效的生產模式之上，精益是必須要走的步，而且是投資回報的一條路徑。因為精益幾乎不需要企業做出額外的投資，只是在現有基礎上重新配置生產資源就可以獲得超出想象的回報。

精益的成功實施并不難，關鍵在于的決心與管理層觀念的轉變。

／ 2、標準化 ／陽泉西門子自動化驅動授權代理商

標準化是自動化的基礎，也是智能制造的前提。

國內企業感嘆汽車行業的自動化程度之高，為何汽車這么復雜的產品都可以，而家電這種簡單產品卻不行，一個重要原因就是標準化。

汽車行業普遍采取的共用平臺、通用零部件等策略極大地降低了產品成本。通過將原來的根據整車進行零部件生產改為根據零部件進行整車生產的方法，也就是說標準化的零部件實現批量生產，成功降低成本。

國內企業不重視或者沒有意識到標準化的重要性。比如簡單的螺絲、包裝紙箱就有幾十上百種規格，庫存和零部件成本就高。從研發設計開始*沒有控制，開發一個新產品或者換了一個人，就隨意地增加新的零部件，缺乏一個標準化的流程以及產品數據庫。

標準化當然也還包括標準化的作業流程和作業方式，有了標準化，自動化才能據此開發出來，比如自動焊接，自動裝配，假設零部件千變萬化，作業方式也不固定，自動化將很難實現，即使實現成本也很高。

汽車和電腦是早實現模塊化的行業，從模塊化設計、模塊化采購到模塊化生產，模塊化也是智能制造能否實現低成本滿足個性化消費的關鍵所在。如果一旦實現，真正意義上個性化的產品將成為可能，比如手機，每個人的手機都可以，人們可以像拼裝積木一樣任意組合自己中意的手機。

模塊化降低了從設計、采購到生產的復雜程度，標準化的接口和連接方式增加了通用性，降低了制造成本與周期，自動化生產、物流與信息溝通更加容易實現。如以前每個手機的充電器都不同，一換手機全都扔掉，造成很大浪費，現在有了改進。

模塊化實施起來相對較難，涉及到行業與企業標準，需要上下游企業共同參與，這是一項長期的工作，所以相互間構建精益的戰略合作伙伴關系尤為重要。

／ 4、自動化 ／

自動化是智能制造中談論得多的，很多地方和企業形象地把其稱之為“機器換人”，也做了不斷的嘗試，有成功也有失敗。

企業可以通過自主創新，將原來原材料處理的離散型加工方式進行集成，把原來的工序通過自動化生產線連接在一起，實行精益式的連續生產，消除了中間環節的上下料、儲存和搬運，生產速度和生產效率將提高。

但也有投產后發現成本不但沒有降低反而大幅上升了，雖然操作人員減少了，但設備維護人員增加了，由于經濟不景氣市場下滑，產能不足導致折舊和能耗成本大幅上升，難以收回投資，面臨虧損壓力。

自動化與信息化是實現智能制造投資的部分。企業在做自動化改造前千萬要慎重，為什么要升級自動化？投資回報率是多少（合理的投資回報期應控制在5年以下）？自動化設備可靠性怎樣？有何風險？能適應產品的升級換代嗎？一定要想清楚，否則成本不降反升。很多企業投入后才發現設備不成熟故障頻繁，或者上馬的設備不好用，還不如人工操作靈活方便，結果幾十萬、上百萬投入的設備被任性地擱置，這種無效的投入甚至會拖垮企業。

隨著技術的進步和人力成本的提高，自動化是個不可逆轉的趨勢。對于不同的行業不同的企業，有的有成熟的自動化方案，有的則沒有，企業需要結合自身情況來規劃自動化方向。從投資回報、容易實現的部分做起，當然還要結合前面所講的標準化和模塊化，并且滿足精益生產的要求，優化相應的生產流程，一步一步循序推進，且不可操之過急，盲目跟風。

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